2022年初，陜西陜化煤化工集團有限公司(以下簡稱“陜化公司”)入圍2021年重點用能行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”企業(yè)名單，合成氨裝置列行業(yè)能效第二名。這家老牌國有化肥企業(yè)正在低碳綠色發(fā)展道路上不斷探索，創(chuàng)新發(fā)展，令業(yè)內(nèi)刮目相看。陜化公司節(jié)能降碳的主要措施：

　　一是淘汰落后產(chǎn)能，完成新老更替。

　　陜化公司前身為陜西省化肥廠，是陜西省第一家建成投產(chǎn)的尿素生產(chǎn)企業(yè)。歷經(jīng)多次擴能改造，技術(shù)水平和裝置規(guī)模不斷發(fā)展，但合成氨裝置仍采用固定床氣化技術(shù)，原料煤成本較高，能耗較大。

　　為徹底改變無煙煤原料路線，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，淘汰落后產(chǎn)能，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，2006年6月陜化公司加入陜西煤業(yè)化工集團后，謀劃新的產(chǎn)能項目。2009年7月，投資53億元的陜化節(jié)能減排技改項目正式開工建設。該項目包括兩套30萬噸/年合成氨、配套94萬噸/年尿素(其中新建52萬噸，同時對老尿素系統(tǒng)進行改造)生產(chǎn)裝置。其中第一套30萬噸/年合成氨系統(tǒng)2012年11月投料試車，2013年8月尿素系統(tǒng)全線貫通。與此同時，老合成氨系統(tǒng)淘汰停運，標志著運行近40年的陜化老合成氨裝置完成了歷史使命正式“退役”。隨后，原6臺燃煤鍋爐、兩套合成氨裝置及構(gòu)建筑物等被拆除處置。

　　二是加強技術(shù)改造，減少能源浪費。

　　節(jié)能減排技改項目建成投產(chǎn)后，陜化公司發(fā)掘內(nèi)生動力，創(chuàng)新管理，優(yōu)化工藝，生產(chǎn)裝置實現(xiàn)滿負荷運行，能耗顯著下降。合成氨B系統(tǒng)自2020年2月10日至2021年8月31日連續(xù)穩(wěn)定運行，創(chuàng)合成氨裝置連續(xù)穩(wěn)定運行567天的歷史佳績，為實現(xiàn)高產(chǎn)穩(wěn)產(chǎn)低耗目標奠定基礎。目前，合成氨單位產(chǎn)品綜合能耗降至1190千克標準煤/噸。

　　在此基礎上，陜化公司積極響應國家節(jié)能降耗、環(huán)境治理等產(chǎn)業(yè)政策，秉承“節(jié)能減排、綠色低碳”的發(fā)展理念，不斷實施多個合成氨節(jié)能改造項目，實現(xiàn)能耗大幅下降。僅2021年，完成10項節(jié)能技改項目，包括氣化黑水過濾器改造、變換洗氨塔改造、甲醇洗除水改造、氨壓縮機冷卻器改造等，全年節(jié)電2000萬千瓦時，節(jié)煤1萬噸，創(chuàng)效5700萬元。

　　陜化公司氣化裝置采用多元料漿氣化技術(shù)，水煤漿濃度直接關(guān)系到煤耗、氧耗。為此，該公司圍繞提高水煤漿濃度積極探索，根據(jù)現(xiàn)場裝置實際情況，充分結(jié)合“超細磨原理”進行就地改造，實現(xiàn)了煤漿流動性、煤漿細度等多項指標的提升。改造項目自2021年投運以來，高壓煤漿濃度穩(wěn)定在63.8%以上，氣化有效氣體成分穩(wěn)定在82.5%以上，居行業(yè)前列。高壓煤漿濃度提高0.7個百分點，年降低氧氣消耗105萬立方米，增效2500萬元。

　　陜化公司BDO(1,4-丁二醇)分廠一期甲醛裝置每小時副產(chǎn)7噸0.4MPa低壓蒸汽。由于蒸汽壓力較低，生產(chǎn)裝置無法直接使用，這部分蒸汽全部排放，不但造成能源浪費，而且蒸汽放空帶來噪音污染。為此，公司投資40余萬元進行技術(shù)改造，增加一臺高壓給水泵及一臺高壓蒸汽自調(diào)閥，配制相關(guān)管線，將0.4MPa低壓蒸汽提壓至1.9MPa，提壓后的蒸汽并入全廠蒸汽管網(wǎng)，全部得到利用，從而減少蒸汽用量，節(jié)約燃煤消耗。據(jù)統(tǒng)計，僅此一項每年節(jié)煤7280噸，增加效益1100萬元。

　　同時，BDO分廠精餾塔每小時產(chǎn)生溫度為120℃、流量為100噸的高壓蒸汽冷凝液。此前因全部排入循環(huán)水系統(tǒng)，造成循環(huán)水溫度偏高，各設備換熱效果不好。2021年，該公司與第三方企業(yè)通過能源管理合作模式，對BDO凝液余熱進行利用改造。新增溴化鋰制冷機組，為生產(chǎn)系統(tǒng)提供所需冷量，節(jié)電效果明顯。該項目2021年5月投入使用以來，目前運行良好。每年可節(jié)電478萬千瓦時，增效239萬元。

　　三是夯實工藝管理，裝置高效運行。

　　作為一家老牌國有企業(yè)，陜化公司日?；A管理自成體系，并推陳出新。在原有工藝指標管理、設備設施維護、現(xiàn)場巡檢質(zhì)量“三板斧”的框架下，2021年又增加了一把“標準尺”。所謂“標準尺”，就是以能源管理體系為主線，以各項標準規(guī)范為準繩，組建能源管理團隊，全面梳理能源消耗、指標、重點設備、計量分析及臺賬記錄等各個環(huán)節(jié)，刪繁就簡，持續(xù)提升“各項管理有目標、過程管理有落實、效果評價有監(jiān)督、考核獎懲有力度”的閉環(huán)管理。對照標準又不局限于標準，結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)實際，創(chuàng)新性開展“一述兩清”擂臺賽、“桌面推演”班組獎、HAZOP(危險與可操作性)分析技術(shù)能手等主題活動，以點帶面，舉一反三，形成符合企業(yè)生產(chǎn)組織管理實際的系統(tǒng)化思維和方式，突出針對性、階段性、季節(jié)性特征，夯實基礎管理，提升過程管控。

　　同時，該公司推行《化工企業(yè)工藝安全管理實施導則》(AQ T3034-2010)，質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全三標管理，NOSA安健環(huán)管理等體系，分別從工藝基礎管理、產(chǎn)品質(zhì)量控制、安全環(huán)保生產(chǎn)等多方面，結(jié)合實際又優(yōu)于實際，對照標準又高于標準，科學規(guī)范、全面系統(tǒng)地對全生產(chǎn)周期加強管控，以穩(wěn)產(chǎn)促高產(chǎn)，以高產(chǎn)促節(jié)能。

　　四是強化專項對標，挖潛增效管理。

　　本著“走出去、引進來”的原則，陜化公司堅持對標管理，外出學習，善用“他山之石”攻“己之璞玉”。通過專項對標，實施合理配煤、磨機改造、添加劑“賽馬”等措施，實現(xiàn)主裝置運行從“穩(wěn)”到“優(yōu)”的轉(zhuǎn)變，綜合能耗和單耗持續(xù)降低。2021年，鍋爐噴燃系統(tǒng)及余熱回收改造，使鍋爐燃燒效率提高7%以上;對系統(tǒng)各個放空閥進行提標改造，定期校驗更換安全閥，實現(xiàn)了事故火炬“相對熄滅”;合成氨系統(tǒng)涼水塔擴容改造，盡最大可能降低冷卻水溫度，降低系統(tǒng)電耗、汽耗，為合成氨能耗大幅下降奠定了堅實基礎。

　　在生產(chǎn)運行過程中，陜化公司各級管理技術(shù)人員還不斷探索思考、總結(jié)提煉，實行節(jié)能技改專項獎勵，充分調(diào)動技術(shù)骨干攻關(guān)節(jié)能新方法。截至目前，該公司擁有專利31項，其中發(fā)明專利3項、實用新型28項。節(jié)能減排永遠在路上。2022年，陜化公司將計劃實施氣化除氧器放空氣回收、空分循環(huán)水系統(tǒng)優(yōu)化改造、713乏汽回收、BDO蒸汽余熱余壓綜合利用等多項節(jié)能改造項目。本著資源“吃干榨凈”的原則，最大限度挖掘節(jié)能降耗潛力。

　　(李軍 王靜 楊旭)