山東?；葔A樹脂有限公司(簡稱“?；葔A”)位于山東省濰坊市，擁有30萬噸/年燒堿生產(chǎn)能力，采用離子膜法生產(chǎn)工藝。公司現(xiàn)有兩條生產(chǎn)線，設(shè)計年產(chǎn)能分別為10萬噸和20萬噸(折100%燒堿)，配套鹽水精制、電解、氯氫干燥處理、鹽酸合成(年產(chǎn)50萬噸)、氯氣液化和充裝等工序。公司采用DCS、先進控制、PI實時數(shù)據(jù)庫和MES系統(tǒng)，并在此基礎(chǔ)上實現(xiàn)了信息集成和資源共享ERP管理系統(tǒng)。

　　?；葔A深耕燒堿生產(chǎn)近20年。?；葔A燒堿單位產(chǎn)品綜合能耗指標從建廠之初的360千克標準煤/噸下降到310千克標準煤/噸，降幅達14%，在行業(yè)中屬于先進水平。

　　?；葔A30萬噸/年燒堿裝置節(jié)能降碳措施主要從管理和技術(shù)改造兩方面發(fā)力。

　　(一)管理提升助力節(jié)能

　　1.智能化改造

　　?；葔A依托山東?；瘓F“數(shù)字化、智能化工廠”建設(shè)，以智能化為目標，持續(xù)推進生產(chǎn)、銷售、安全、環(huán)保等數(shù)字化轉(zhuǎn)型，打造智慧化工廠，實現(xiàn)一體化智慧運營。

　　2.優(yōu)化運行

　　?；葔A受疫情等不可控因素影響生產(chǎn)負荷波動較大，公用工程系統(tǒng)負荷優(yōu)化難度大，對降本增效工作形成制約。對此，公司通過成立由生產(chǎn)技術(shù)部牽頭、各生產(chǎn)車間配合的生產(chǎn)優(yōu)化小組，對公用工程大型機組運行情況進行了優(yōu)化，取得了顯著的降耗成果。小組成員抓住生產(chǎn)負荷調(diào)整的機會，對生產(chǎn)設(shè)備進行了見縫插針式消缺，提高了生產(chǎn)裝置穩(wěn)定性。

　　為應(yīng)對離子膜周期性性能衰減導(dǎo)致的電耗升高，組織制定了《直流電消耗指標控制實施方案》，通過差別化調(diào)整電解槽電流、提高槽溫、確保原鹽質(zhì)量等措施，實現(xiàn)直流電耗升高趨勢穩(wěn)步下降。

　　3. 優(yōu)化操作

　　?；葔A對“卡邊操作”進行了大膽的實驗和改進，對標燒堿行業(yè)理論數(shù)值，推動32%燒堿產(chǎn)品由32.2%±0.2%的“卡邊操作法”向32.1%±0.05%的“極限操作法”延伸。他們充分發(fā)揮在線堿液濃度分析儀“眼睛”的作用，不斷尋找影響燒堿濃度的因素，成功將32%成品燒堿的濃度控制在32.0%～32.01%，完成了堿液濃度指標從“卡邊操作”到“極限操作”的挑戰(zhàn)，取得了較好的節(jié)能降耗效果。

　　(二)技術(shù)改造助力節(jié)能

　　1.采用零極距電解槽技術(shù)降低直流電耗

　　主要設(shè)備電解槽采用日本旭化成“高電流密度自然循環(huán)技術(shù)”。2012年至2014年，公司通過增加電解槽彈性網(wǎng)和更換陰極極網(wǎng)的方式進行了零極距改造，改造后電解槽直流電耗大幅降低，綜合電耗降低110千瓦時/噸。

　　2.采用三效蒸發(fā)技術(shù)降低50%燒堿蒸發(fā)裝置蒸汽消耗

　　現(xiàn)有年產(chǎn)6萬噸(折100%燒堿)50%燒堿蒸發(fā)生產(chǎn)線一條，2015年已由雙效蒸發(fā)改造為三效蒸發(fā)濃縮工藝。公司采用目前比較先進的三效蒸發(fā)技術(shù)，在原來雙效蒸發(fā)基礎(chǔ)上進行升級改造，增加三效蒸發(fā)器使熱能得到充分利用，進一步降低蒸汽消耗，噸燒堿節(jié)約蒸汽200千克。

　　3.余熱利用降低蒸汽消耗

　　多舉措對余熱進行回收利用降低蒸汽單耗：利用氯化氫合成余熱對鹽水進行提溫;利用電解槽高溫濕氯氣余熱改造項目對濕氯氣熱量進行利用，降低一次鹽水加熱用蒸汽，年節(jié)約蒸汽7000噸;針對地下水停用后冬季水庫水溫過低，導(dǎo)致補充蒸汽量較大的情況，公司將脫硝系統(tǒng)余熱進行回收利用。該項目投用后蒸汽消耗大幅度降低，年節(jié)約蒸汽5000噸。

　　4.利用合同能源管理模式降低動力電耗

　　公司采用合同能源管理模式對2臺循環(huán)水泵進行節(jié)能改造，改造后節(jié)電率達16.5%，年節(jié)電200萬千瓦時;降低電耗的同時提高了循環(huán)水泵的工況，夏季循環(huán)水泵由“開三備一”改為“開二備一”，年節(jié)電100萬千瓦時。

　　(三)新技術(shù)應(yīng)用助力節(jié)能

　　公司采用新型膜極距離子膜電解槽技術(shù)(JHM-1A膜極距離子膜電解槽)，該技術(shù)通過增大電解槽有效面積(由2.7平方米增加至3.3平方米)，使電解槽導(dǎo)電面積增大，槽電壓可大幅度降低，從而直流電耗下降。

　　目前，公司電解槽已經(jīng)進入更新周期。為此公司緊跟電解槽技術(shù)進步，對二期5臺電解槽進行整體更新，選用新型膜極距離子膜電解槽。改造后，直流電耗會得到相應(yīng)優(yōu)化。

　　按改造5臺電解槽，共計710片單元計算，直流電耗較現(xiàn)型號新槽可降低155千瓦時/噸，有較大的產(chǎn)能和降耗優(yōu)勢。該方案一次投資大，但將取得長期的安全運行和節(jié)能降耗效果。

　　(李偉)