新疆中泰礦冶有限公司(簡稱 “中泰礦冶”)，位于新疆昌吉州阜康市大黃山西溝路口東側(cè)，是新疆中泰(集團)有限責任公司控股的新疆中泰化學股份有限公司全資子公司，2007年在原阜康市博達焦化有限責任公司電石廠基礎(chǔ)上重組成立，注冊資本20.51億元，主營電石生產(chǎn)銷售、石灰生產(chǎn)、自備發(fā)電。公司目前形成了年產(chǎn)168萬噸電石、160萬噸石灰，年發(fā)電43億千瓦時的煤電煤化工循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)園。

　　按照“創(chuàng)新、協(xié)調(diào)、綠色、開放、共享”新發(fā)展理念，公司秉承中泰集團“富民、興 疆、強國”的企業(yè)使命和“建設(shè)一個園區(qū)、綠化一片戈壁”的綠色發(fā)展理念，以占領(lǐng)行業(yè)規(guī)模、技術(shù)和效益制高點為目標，致力于打造創(chuàng)新型、安全型、節(jié)能型、生態(tài)型、智慧型 “五型園區(qū)”。2013年，被工信部和中國電石工業(yè)協(xié)會授予唯一一家“全國密閉式電石爐生產(chǎn)示范基地”;連續(xù)6年被石化聯(lián)合會評選為“全國電石生產(chǎn)能效領(lǐng)跑單位”。公司還榮獲自治區(qū)“高新技術(shù)企業(yè)”、自治區(qū)“綠色工廠示范企業(yè)” 等榮譽稱號。2021年中泰礦冶電石產(chǎn)品綜合能耗為0.805千克標準煤/噸，電石電耗3097千瓦時/噸，萬元產(chǎn)值能耗5.13噸標準煤。公司節(jié)能降碳的主要措施：

　　應(yīng)用新技術(shù)、新裝備降本增效

　　1.新裝備、新技術(shù)應(yīng)用

　　對電石生產(chǎn)烘干裝置進行升級改造，采用立式烘干技術(shù)，通過相關(guān)自動控制軟件控制物料在烘干機各區(qū)域流速和停留時間，使物料在烘干機內(nèi)盡可能分散，以提高熱煙氣與物料接觸面積，并對預(yù)熱帶、烘干帶、干燥帶三個區(qū)域的物料水分和氣體溫度進行在線檢測，對系統(tǒng)的供熱能力、引風量分布及物料截流量計停留時間等參數(shù)進行在線調(diào)整，實現(xiàn)系統(tǒng)的動態(tài)優(yōu)化平衡，提高系統(tǒng)熱能利用率，炭材破損率由10%以上降至1%以內(nèi)。目前，中泰礦冶已經(jīng)實現(xiàn)全廠烘干裝置的技術(shù)升級改造工作。

　　2.炭材輸送系統(tǒng)優(yōu)化

　　100萬噸/年電石生產(chǎn)區(qū)域炭材烘干系統(tǒng)，由于原有炭材烘干項目設(shè)計時，未考慮后續(xù)項目的擴建，上料系統(tǒng)流程較長，動設(shè)備多，落料點多，導致炭材的破損率大幅提升，設(shè)備運行成本上升，同時造成上料系統(tǒng)現(xiàn)場環(huán)境較差。通過對烘干輸送系統(tǒng)現(xiàn)場布置及輸送設(shè)備的能力配置、改造方案實施的難易程度進行綜合考慮及測算，新增汽車卸料庫與日料倉之間棧橋皮帶，輸送皮帶數(shù)量由15條減少至6條，振動給料機數(shù)量由27臺減少至16臺，落料點由11個減少至4個，炭材利用率較投用前上升3.4%，年節(jié)約炭材21000噸，折合標準煤19000噸，節(jié)約成本約2100萬元。

　　3.先進石灰窯裝備應(yīng)用

　　40萬噸/年石灰生產(chǎn)采用雙梁式石灰窯，在生產(chǎn)運行中由于其爐氣耗用量高、燃燒梁故障率高，石灰生過燒達到12%以上。通過對雙梁式石灰窯進行技術(shù)升級改造，改建為先進的節(jié)能型麥爾茲并流蓄熱雙膛豎式石灰窯(引進瑞士先進技術(shù))，減少電石爐爐氣使用量及尾氣排放量，改進裝置自動化水平，采用PLC控制系統(tǒng)，實行自動化操作，石灰能耗大幅下降。同時采用氣浮皮帶輸送技術(shù)，建成全疆首條氣浮皮帶用于石灰輸送，解決了石灰在運輸過程中的破損問題和環(huán)境二次污染問題，節(jié)能減排效果顯著。

　　4.氮氣回收利用

　　電石生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的凈化灰通過氮氣密閉氣力輸送裝置集中輸送、收集，輸送完畢后的氮氣經(jīng)除塵后排空，對空風制氮系統(tǒng)造成極大的壓力。公司利用氮氣回收技術(shù)，將排空氮氣收集到低壓儲氣罐，再進行增壓后把收集的氮氣重新送入氮氣管線供凈化灰輸送使用。

　　5.循環(huán)水系統(tǒng)節(jié)能改造

　　通過構(gòu)建循環(huán)水系統(tǒng)流量、壓力、阻抗等反復測定和模擬系統(tǒng)，優(yōu)化泵組搭配運行模式及運行參數(shù)，對30臺循環(huán)水泵進行高效節(jié)能泵改造，優(yōu)化5座循環(huán)水系統(tǒng)，降低系統(tǒng)管網(wǎng)阻抗，提高管網(wǎng)運行效率。

　　6.全數(shù)字智能冶煉控制改造

　　應(yīng)用新的電石爐自動化控制及節(jié)能技術(shù)，通過高精度采集裝置對電極電流、電極電壓、電極端頭位置、功率因數(shù)、電極工作端長度進行精準測量，構(gòu)建精確反映爐內(nèi)部反應(yīng)進程參數(shù)的數(shù)據(jù)體系，搭建電石爐全數(shù)字智能冶煉數(shù)據(jù)系統(tǒng)，實現(xiàn)電石爐安全、持續(xù)平穩(wěn)運行。

　　固廢集中收集與綜合利用

　　1.在凈化灰回收利用成功經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，對炭材烘干過程中產(chǎn)生的烘干灰進行了集中收集，通過氣力輸送系統(tǒng)將烘干灰輸送至自備電廠與原煤進行摻混，作為電廠發(fā)電用煤，年節(jié)約電廠用煤約10萬噸，折合標準煤6.92萬噸，節(jié)約成本1500萬元。

　　2.實施焦粉制球項目，對電石生產(chǎn)過程中的焦粉、烘干灰等固廢進行壓球，替代炭材進行電石生產(chǎn)，烘干過程中采用新型凈化灰焚燒技術(shù)，對電石生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的凈化灰進行梯級利用，達到節(jié)能降耗的目的。

　　(鐘太)